Forschungszentrum ARENA2036
Das Forschungszentrum „Active Research Environment for the Next Generation of Automobiles” auf dem Stuttgarter Universitäts-Campus profitiert dank fortschrittlicher Dämmung von hoher Energieeffizienz und sicherem Brandschutz.
In einer öffentlich-privaten Partnerschaft arbeiten hier Wirtschaft und Wissenschaft gemeinsam in den Bereichen Leichtbau und innovative Produktionstechnologien, um Deutschland bzw. Baden-Württemberg langfristig als führenden Standort in der Automobilproduktion zu erhalten. Neben der Universität Stuttgart sind BASF, Bosch, Daimler, das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR), Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) und Fraunhofer-Institute von Beginn an dabei. Weitere hochkarätige Firmen sind inzwischen dem Verein beigetreten.
In einem Zeitraum von maximal 15 Jahren stellt das Bundesforschungsministerium Fördermittel von jährlich bis zu zwei Millionen Euro zur Verfügung. Die Finanzierung des Forschungsneubaus erfolgte aus Mitteln der Universität Stuttgart sowie aus Fördermitteln des EFRE-Programms „Innovation und Energiewende in Baden-Württemberg 2014-2020“.
Seit Juli 2013 arbeitete ARENA2036 bereits in einem Interimsgebäude mit allen vier Startprojekten: Intelligenter Leichtbau und Funktionsintegration, Digitale Produktion: neue Materialien und Prozesse, Forschungsfabrik: Produktion der Zukunft sowie das Schnittstellenprojekt Kreativität, Kooperation, Kompetenztransfer. Das neue Hallengebäude mit rund 6.500 m2 Nutzfläche umfasst die Werkstatt, Labor- und Büroflächen und unterstreicht mit seinem innovativen baulich-technischen Konzept die Leuchtturmfunktion des Forschungsprojekts.
Bauherr ist das Universitätsbauamt Stuttgart und Hohenheim, die Konzeption stammt von den Münchner Architekten Henn. Fast wie eine Skulptur wirkt der lange Baukörper mit seiner markanten Shed-Dachform und der gefalteten Fassade im Erdgeschoss, die lediglich am Eingang eingeschnitten ist. Große Glasfronten im Erdgeschoss heben das Gebäude optisch an. Die außergewöhnliche Fassade mit ihren prismenartigen, leicht reflektierenden Paneelen, spiegelt die Umgebung wieder. Analog zu dem im Inneren des Gebäudes zu entwickelndem Leichtbau der zukünftigen Automobile, besteht die Fassade aus einem Verbundwerkstoff aus Aluminium auf Kunststoffplatten. Zusätzlich dient in Rahmen gespanntes helles Textilgewebe an der Ostseite als feststehender Sonnenschutz.
Vorgehängte hinterlüftete Fassade mit hohem Brandschutz
Für die Fassadenkonstruktion, die in der Art einer vorgehängten hinterlüfteten Fassade montiert wurde, verwendeten die Verarbeiter von WF Fassadenbau aus Barleben zum einen ISOVER Kontur FSP 1-035 Fassaden-Dämmplatten aus Glaswolle und zum anderen die ULTIMATE FSP 034.
Vorgehängte hinterlüftete Fassaden verlangen beste Dämmlösungen. Gefordert sind Flexibilität und Robustheit, um die Verarbeitung einfach und problemlos, dabei aber auch hocheffektiv zu gestalten. Und natürlich sind hohe Energieeffizienz und Witterungsbeständigkeit, effizienter Schallschutz und nicht zuletzt sicherer Brandschutz gefragt. Die ISOVER Fassaden-Dämmplatten erfüllen diese Anforderungen mit Leichtigkeit.
Dämmstoffe aus ULTIMATE, die wie eine Steinwolle jedoch im Herstellungsprozess der Glaswolle produziert werden, zeichnen sich dabei besonders durch hohen Brandschutz aus: ihr Schmelzpunkt liegt wie bei Steinwolle über 1.000 °C. Weitere Vorteile sind die hohe Anpassungsfähigkeit an den Untergrund und die hohe Komprimierbarkeit für einen effektiven Transport und ein perfektes Handling. Die ULTIMATE Fassaden-Dämmplatte wurde hier als Brandsperre eingesetzt.
Mit einer Wärmeleitfähigkeit von jeweils 0,035 W/mK sichern beide Dämmplatten den geforderten Wärmeschutz. Durch die optimale Flexibilität schlucken die Platten Unebenheiten des Untergrundes und vermeiden damit die bauphysikalisch ungünstige Hinterströmung der Dämmschicht. Und Vlieskaschierungen machen die Dämmplatten widerstandsfähig gegen widrige Wetterverhältnisse während der Montage. Beide ISOVER Fassaden-Dämmplatten sorgen so für sehr hohe Sicherheit bei der Verlegung und im eingebauten Zustand.
Insgesamt kamen rund 4.000 m2 ULTIMATE FSP 034 und Kontur FSP 1-035 jeweils in 200 mm Dicke zum Einsatz.
